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Indústria 4.0 já causa impacto nas usinas?

 

Automação, conectividade entre os processos e análises de dados em tempo real estão entre as principais características da chamada indústria 4.0. Agilidade e rapidez são as marcas deste conceito de indústria 4.0 alinhado a um mundo cada vez mais tecnológico e dinâmico. Um breve histórico sobre os modelos de produção industrial mostra como foram as mudanças ao longo do tempo e as tendências para o futuro.

 

A indústria 1.0, baseada em energia a vapor, foi o modelo vigente por 80 anos (1760-1840). A descoberta da energia elétrica e seu posterior uso nas indústrias em larga escala deu origem à indústria 2.0 que perdurou por 95 anos (1850-1945). A era 3.0 foi uma decisiva revolução tecnológica, com a utilização de computadores e o início da automação industrial nas fábricas desde 1950. Mas daqui para frente os saltos no tempo tendem a ser muito menores e os termos utilizados serão bem diferentes:

  • Internet das Coisas (IoT): sistemas inteligentes conectados;
  • Computação em nuvem, sem a necessidade de servidor local;
  • Segurança da informação com sistemas de proteção a invasões cibernéticas
  • Big Data: análise de grandes volumes de dados;
  • Sistemas integrados automáticos de troca de dados;
  • Simulações baseadas em modelos matemáticos para planejar ações em tempo real;
  • Realidade aumentada com interações por meio de gadgets de realidade virtual;
  •  Robôs autônomos;
  •  Manufatura aditiva com impressão de modelos em terceira dimensão.

 

A indústria 4.0 já é uma realidade nas usinas?

As usinas sucroenergéticas no Brasil, de forma geral, estão na indústria 3.0, mas com uma movimentação gradual para ingressar no modelo 4.0. Segundo o diretor técnico do Benri Ratings, Luiz Francisco Silva, o Kiko, já há usinas que estão fazendo controles de automação em alguns pontos da usina, especialmente nas caldeiras. O próximo passo é fazer a conexão entre todos os pontos de controle para que as usinas tenham as análises de dados baseadas em inteligência artificial. “A principal vantagem deste modelo é a agilidade. Um profissional humano precisa acessar os dados, interpretar e tomar as decisões, um processo que demanda tempo. Com as plataformas de inteligência artificial, além do tempo de reação ser muito menor, os sistemas ainda podem predizer possíveis problemas e indicar soluções a partir de padrões estabelecidos, por meio do aprendizado de máquina”, explica Kiko.

Há diversos exemplos de efeitos práticos na rotina da usina. Com informações conectadas é possível prever como o clima vai impactar a produção de cana e a quantidade que irá para a indústria, o que permitirá um ajuste do processo, sem desperdiçar energia. Dados sobre contaminação e pontos de perdas serão obtidos com maior rapidez no laboratório e vão proporcionar uma rápida tomada de decisões.

Toda essa integração e interpretação de dados de forma automática vai proporcionar uma personalização do processo sem precedentes com impacto direto na eficiência da usina, o que trará diversas vantagens:

  • Redução de custos com economia de energia, insumos e prevenção de desperdícios;
  • Processo menos sujeito a erros;
  • Melhorias na gestão das atividades da usina;
  • Menor impacto ambiental com uma utilização mais racional da energia;
  • Maior transparência nos processos.

 

Portanto, a indústria 4.0 é um caminho sem volta e a adaptação das usinas a essas novas tecnologias será essencial para mantê-las competitivas e vivas no mercado. 

 

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